一、标准齿轮传动由于设计简单，互换性好，易于制造和安装，也由于其传动性能一般能得到保证，而得到广泛的应用。但标准齿轮也存在一定局限性，如：

1、标准齿轮的齿数不能少于最少齿数，否则发生根切。因此，在传动比和模数一定的条件下，限制了齿轮机构尺寸和重量的减小。

2、标准齿轮不适用于实际中心距a'不等于标准中心距的场合，即a'不等于a=m(z'+z")/2。如外啮合时，当a'<a时，则无法安装；当a'>a时，虽然可以安装，

但将产生较大的齿侧间隙，引起冲击和噪声，同时重合度也随之减小，影响了传动的平稳性。

3、一对标准齿轮传动，两轮在分度圆上的齿厚虽然相等，但由于小齿轮齿廓渐开线的曲率半径小，齿根厚度较薄，啮合次数多，因而接触强度低，弯曲强度低、

齿根滑动系数较大，所以在其他条件相同的情况下，小齿轮易损坏。

由于标准齿轮存在上述不足，不能够满足现代生产发展对齿轮传动越来越高的要求，于是提出了对齿轮进行变位修正，产生了变位齿轮。

二、 渐开线齿形曲线随齿数多少而不同。齿数越多，齿形曲线越趋于直线。随齿数增加，齿根的齿形变厚，轮齿强度增加。

由图可以看到，齿数为10的齿轮，其轮齿的齿根处部分渐开线齿形被挖去，发生根切现象。但是如果对齿数z=10的齿轮采用正变位，

增大齿顶圆直径、增加轮齿的齿厚的话，可以得到与齿数200的齿轮同等程度的齿轮强度。

xm=变位量（mm）；x=变位系数；m=模数（mm）

    通过正变位的齿形变化。轮齿的齿厚增加，外径（齿顶圆直径〉也变大。齿轮通过采取正变位，可以避免根切（Undercut）的发生。对齿轮实行变位还可以达到其它的目的，如改变中心

变中心距，正变位可增加中心距，负变位可减少中心距。

不论是正变位还是负变位齿轮，都对变位量有限制。

3、正变位和负变位

    变位有正变位和负变位，虽然齿高相同，但齿厚不同。齿厚变厚的为正变位齿轮，齿厚变薄的为负变位齿轮。

    无法改变两个齿轮的中心距时，对小齿轮进行正变位（避免根切），对大齿轮进行负变位，以使中心距相同。这种情况下，变位量的绝对值相等。

4、变位齿轮的啮合

    标准齿轮是在各个齿轮的分度圆相切状态下啮合。而经过变位的齿轮的啮合，如图所示，是在啮合节圆上相切啮合。啮合节圆上的压力角称为啮合角。啮合角与分度圆上的压力角（分度圆压力角）不同。啮合角是设计变位齿轮时的重要要素。

5、变位齿轮的作用

    ·可以防止在加工时因为齿数少而产生的根切现象。

    ·通过变位可以得到所希望的中心距。

    ·在一对齿轮齿数比很大的情况下，对容易产生磨耗的小齿轮进行正变位，使齿厚加厚。相反，对大齿轮进行负变位，使齿厚变薄，以使得两个齿轮的寿命接近。

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